八月的戈壁，烈日炙烤着亘古荒原，风卷沙砾，天地间一片苍茫。然而，在吉郎德露天矿的矿道上，一幅颠覆传统认知的画面正在上演：数十吨重的矿用卡车沿着蜿蜒道路无声穿行，会车、避让、爬坡、卸载，动作行云流水——驾驶室内，空无一人。

这里，是建设集团新疆分公司吉郎德剥离工程项目部的作业现场。从昔日人声鼎沸的“人海战术”，到如今百余台无人矿卡组成的“钢铁军团”在戈壁深处昼夜奔涌，这座露天煤矿正以智能化转型为笔，在黄沙与烈日之间书写着高质量发展的新篇章。

从“人海战术”到“钢铁军团”

规模化应用跑出加速度

无人驾驶技术在矿山领域的应用，关键看规模。只有从“单点试验”迈向“集群作战”，才能真正释放技术红利。

截至2026年8月，吉郎德露天矿累计投用无人矿卡117台，组建常态化作业编组15个，无人化运输占比达到53.6%，在行业内率先实现无人驾驶从“示范线”到“主阵地”的跨越。车辆累计安全行驶里程突破390万公里，完成运输剥离量2363万立方米、采煤量196.7万吨，累计执行运输任务52万余趟。

数字背后，是作业模式的深刻变革。“过去常说‘人等车、车等路’，现在反过来了——是车等人、路等车。”现场调度员的一番话，道出了效率之变。更值得关注的是，这些无人矿卡几乎全年无休，设备出勤率接近100%，24小时连续作业，综合利用率稳定在95%以上。借助智能感知与灯光调控系统，夜间、雾天等低能见度环境下亦能照常作业，每天有效作业时长较传统模式多出4至6个小时。

“夜间作业最能体现无人驾驶的优势。以前夜班司机容易疲劳，视线受限，安全风险高；现在机器不怕黑、不怕累，反而成了‘黄金时段’。”现场技术人员介绍。

从“单车智能”到“全域协同”

核心技术筑牢安全底座

露天矿作业环境远比城市道路复杂。交叉路口会车、窄路通行、坡道汇入、协同装卸——每一个场景都在考验系统的“智商”与“反应速度”。

项目成功应用了无人混编作业核心技术。依托5G通信、智能感知和智能调度算法，系统实现了50毫秒极速远程接管。“50毫秒是什么概念？人眨一下眼大约需要300到400毫秒，我们的系统比人眨眼快了6到8倍。”项目技术负责人介绍。

这套技术支撑起了全场景无分区混编协同作业。在混行作业中，无人矿卡与有人驾驶车辆交叉通行、协同装卸等高风险操作累计完成超10万次，系统主动处置各类风险隐患上万次，其中半数以上发生在夜间或低能见度环境下。

安全防控，贵在体系。项目部构建起“人—机—环”一体化智能防控体系，将卡车防碰撞、人员定位系统与无人驾驶调度系统全面打通。在调度中心，矿区每一台设备、每一名人员的实时位置在大屏上一目了然，调度员可实现可视化精准调度，传统“调度盲区”彻底消除。“以前调度靠喊、靠问、靠猜，现在靠看、靠数据、靠系统。”一位调度员指着屏幕说。

通信保障是无人驾驶的“生命线”。项目部在东排土场6段、西排土场4段新建电信基站，实现作业区域5G信号全覆盖；同时搭建工业环网，实现链路冗余切换——单点故障时，毫秒级自动切换至备用线路，确保通信“不断链”。

从“概率思维”到“归零意识”

绣花功夫织密安全网络

在无人驾驶的安全管理上，项目部展现出一种“绣花功夫”般的细致与严谨。

一次排查中，技术人员发现矿车突发断电时驻车制动可能失效，上坡路段存在溜车风险。项目部没有因为“概率不大”而放过，而是立即要求各矿卡厂家对已交付和在产车辆实施断电驻车失效技术改造，从硬件层面确保断电后驻车制动自动生效。

刹车检测更是铁规矩。项目部每月对全部在用无人矿卡进行全覆盖检测。在排土场上设置0米、30米、50米三个刹车检测区，30米内刹停为合格，超过50米直接判定不合格，立即停运。

在线控底盘排查上，项目部建立了月度全覆盖机制，重点检查线控线束、油污泄漏、制动系统、转向系统等关键部位。发现即整改，整改即闭环。这句话在吉郎德项目部不是口号，而是每一天都在执行的规矩。

夕阳余晖洒向戈壁，一辆辆无人矿卡编队驶过，在黄沙之上划出铿锵的轨迹。从“有人”到“无人”，变的不仅是驾驶方式，更是传统矿山向智能化、安全化、高效化跃迁的发展路径。新疆分公司正以“敢为人先”的闯劲，在戈壁深处蹚出一条矿山智能化转型的示范之路。